O Grupo TIS desenvolveu a Eyand, acrónimo de Ecologic Yarn and Natural Dye, como marca para o seu processo de tingimento de vestuário com pigmentos de origem natural e reciclada. O projeto nasceu há seis anos, com a criação da Natclo, unidade de tingimento do Grupo TIS, inicialmente nas antigas instalações da Marpei – Estamparia Têxtil, Tinturaria e Acabamentos, em Ponte, com o objetivo de desenvolver uma alternativa ao tingimento convencional. Há três anos, a Natclo construiu novas instalações em Vizela, para onde transferiu a operação e onde mantém atualmente a tinturaria.
Embora o projeto tenha sido pensado em Barcelona, uma das localizações do Grupo TIS, que contabiliza mais de 30 anos de atividade na indústria têxtil e do vestuário, a Natclo concentra a sua operação de tingimento em Portugal, país onde o grupo internacional trabalha há mais de 25 anos. A decisão esteve relacionada com a proximidade entre as várias etapas da produção, uma vez que grande parte da cadeia já estava instalada em Portugal. «Entendíamos que entre a compra do fio e o tingimento não podia haver esta distância [até Barcelona]. Então percebemos rapidamente que o tingimento tinha de ser feito em Portugal», explica Barth Perez, diretor comercial da Eyand, ao Portugal Têxtil.
No segmento de full package «tudo é feito em Portugal», sublinha o diretor comercial. Segundo Barth Perez, o fio é comprado à Mundifios e à Filasa, seguindo para a produção de tecidos ou malhas – a tricotagem é realizada na A. Quinta & Filhos – e posteriormente para confeção em empresas como a Petratex, Pimba, Somani, Siena e Bless Internacional.
O processo de tingimento da Eyand é aplicado diretamente sobre a peça confecionada, que chega à Natclo em cru. Antes do tingimento, o material é preparado na rama com um mordente, uma etapa destinada a «evitar sombras ou marcas associadas ao tingimento em peça», de acordo com Barth Perez. As peças são depois tingidas em lotes de 30 a 40 quilos, a baixas temperaturas e com menor consumo de água face aos processos convencionais, segundo a empresa. Após o tingimento, seguem para um processo de polimento biológico com enzimas não modificadas e para um acabamento de amaciamento à base de aloe vera.
As instalações de Vizela foram também concebidas com soluções destinadas a reduzir o consumo de recursos. A unidade dispõe de 300 painéis solares, que, segundo Barth Perez, cobrem 90% da energia consumida, e recolhe água da chuva para utilização no processo de tingimento. Cerca de 40% da água utilizada no tingimento é posteriormente recuperada e reintegrada no sistema, enquanto a restante segue para tratamento.
A Eyand utiliza sobretudo pigmentos minerais, embora recorra também a alguns materiais de origem vegetal. A paleta principal conta com cerca de 85 cores e inclui pigmentos produzidos a partir de resíduos provenientes de minas em Saragoça. Paralelamente, a empresa tem desenvolvido projetos específicos com diferentes resíduos. «Temos projetos em que usamos vinho, outros em que usamos café e outros em que usamos relva», enumera Barth Perez.
[©Sporting Clube de Portugal]
A operação ganhou escala sobretudo através da colaboração com a Lacoste, iniciada há cinco anos. A marca francesa foi o primeiro grande cliente da Eyand e a parceria inclui a produção associada a Roland Garros, com a terra dos campos de ténis, num processo que já ultrapassou as 600 mil peças. «A Lacoste ajuda-nos muito», afirma Barth Perez, acrescentando que «ao ter a visibilidade com uma marca como a Lacoste, as outras marcas ganham confiança em nós». França representa cerca de 70% da carteira de clientes da Eyand e os EUA constituem também um dos principais mercados, com um cliente importante em Nova Iorque.
Procura de novos mercados e fibras
Com a operação portuguesa em funcionamento, o Grupo TIS está a procurar internacionalizar o sistema de tingimento, mantendo a proximidade com os locais de confeção. Está em curso uma experiência com uma tinturaria em Casablanca e a empresa identifica Marrocos, Tunísia e Jordânia como mercados a explorar. «A ideia é internacionalizar o processo», reforça o diretor comercial da Eyand, acrescentando que «para que Portugal possa sobreviver, é preciso fazer crescer o nome, e tem de ser fora de Portugal».
O desenvolvimento de novas aplicações é outra das frentes de trabalho. O algodão é atualmente a fibra que melhor responde ao tingimento, numa altura em que estão a ser realizados ensaios com poliéster. Para a lã, «estamos a pensar fazer diretamente no fio, porque o tingimento à peça implica máquinas muito complicadas, porque a fibra faz muita fricção. Então temos a ideia de tingir o fio de lã e fazer uma gama de cores», conclui Barth Perez.
