Durante a talk Matérias-primas Made in Portugal, organizada pelo CENIT e dedicada às matérias-primas para a indústria têxtil, Carla Silva, diretora do Departamento de Química e Biotecnologia do CITEVE, Raquel Maria, fundadora da Agromethod Labs, e Gabriel Sousa, diretor executivo de inovação e tecnologia da Altri, apresentaram o ponto de situação de projetos que pretendem reduzir a dependência externa da indústria têxtil portuguesa.
No CITEVE, o principal motor deste objetivo tem sido o projeto Be@t, que além da substituição de matérias-primas fósseis por recursos renováveis, tem igualmente investigado a adoção de processos de química verde, a redução dos consumos de água, energia e produtos químicos e a criação de soluções de fim de vida que mantenham os materiais dentro da cadeia de valor durante mais tempo.
«Com o projeto Be@t, podemos dizer que Portugal criou um dos maiores ecossistemas de bioeconomia na Europa e no mundo. Foi um test bed onde conseguimos explorar as potencialidades, mas também as fragilidades das diferentes abordagens e perceber o que precisa de ser melhorado», indicou Carla Silva.
Um dos eixos do projeto está centrado no desenvolvimento de fibras celulósicas regeneradas, produzidas a partir de celulose extraída de madeira, resíduos florestais certificados e resíduos industriais, nas quais foram ainda incorporadas diferentes funcionalidades – como propriedades ignífugas –, permitindo que as mesmas se posicionem em mercados de maior valor acrescentado.
Paralelamente, o projeto testou a produção de não-tecidos com liocel e outras fibras renováveis, utilizadas isoladamente ou em mistura com algodão, para aplicações fora dos mercados convencionais. «Temos em Portugal capacidade instalada para produzir fibras celulósicas regeneradas, o que é muito interessante para a sustentabilidade da nossa indústria e do setor», destacou Carla Silva.
Outra das áreas de trabalho envolve o cultivo e a produção de fibras de linho e cânhamo em Portugal, para a qual foram feitos ensaios distintos com diferentes sementes e variedades e plantações realizadas no Norte e no Alentejo para determinar a adaptação das culturas às condições climáticas nacionais. «Neste momento estão em testes industriais para otimizar a capacidade produtiva e verificar a viabilidade. Podemos dizer que temos fibras de linho e de cânhamo inteiramente produzidas em Portugal», salientou a diretora do Departamento de Química e Biotecnologia do CITEVE.
O aproveitamento de resíduos agrícolas, nomeadamente folhas de ananás e de bananeira, que, segundo Carla Silva, têm estruturas fibrosas com potencial de utilização em têxteis, é mais uma das vertentes exploradas pelo Be@t, assim como biopoliésteres produzidos através de fermentação. Estes polímeros podem ser obtidos por microrganismos que utilizam fontes de carbono provenientes de resíduos agrícolas ou têxteis. Num dos ensaios, foram usadas toalhas pós-consumo, escolhidas pela elevada concentração de celulose. «Podemos transformar este resíduo numa fonte de carbono que depois os microrganismos usam para produzir o biopolímero», explicou Carla Silva, acrescentando que algumas empresas têxteis portuguesas já dispõem de fermentadores e processos biotecnológicos dentro das próprias unidades. «A indústria têxtil é uma indústria de elevada intensidade tecnológica», reforçou.
O potencial do algodão hidropónico
A Agromethod Labs, por seu lado, está a trabalhar no cultivo de algodão em ambiente interior, sem solo e com recurso a sistemas hidropónicos e verticais.
Raquel Maria recordou que o algodão continua a ser a fibra natural mais utilizada mundialmente, pelo que a dimensão do mercado torna especialmente relevante a procura de métodos que reduzam o consumo de água, a utilização de pesticidas, a pegada de carbono e as limitações geográficas da cultura. Desenvolvido em parceria com o CITEVE, o sistema da Agromethod Labs permite cultivar algodão durante todo o ano em condições controladas.
A comparação da primeira produção com o algodão cultivado em solo revelou uma fibra mais brilhante e branca, características que poderão reduzir a necessidade de operações iniciais de limpeza e branqueamento. «O nosso algodão apresenta uma qualidade muito superior à média do algodão cultivado em solo e é comparável ao algodão premium», assegurou.
A fibra foi posteriormente transformada em fio com recurso aos equipamentos e processos convencionais disponíveis no CITEVE. «Os resultados demonstraram que o nosso algodão é completamente compatível com os processos produtivos atuais, sem qualquer necessidade de adaptação», acrescentou a fundadora da Agromethod Labs.
A validação culminou com a produção de uma malha composta por 100% de algodão hidropónico, com estrutura uniforme e sem irregularidades relevantes.
«O nosso objetivo era demonstrar que o algodão hidropónico podia percorrer toda a cadeia de valor têxtil. Produzimos a fibra, o fio e, no final, conseguimos transformá-la numa malha 100% algodão hidropónico», sublinhou Raquel Maria.
Uma das principais vantagens do sistema é a possibilidade de produzir de forma contínua, independentemente das condições meteorológicas. Nos primeiros ensaios, foram realizadas colheitas em julho, setembro e dezembro, sem diferenças significativas nas propriedades fisiológicas, físicas ou mecânicas da fibra.
Atualmente o projeto conta com cerca de 130 plantas e a primeira colheita desta nova fase deverá ser feita em dois meses. «Para fiar, precisamos de pelo menos dois a três quilogramas. Consideramos isto um projeto-piloto; começámos com dez plantas e passámos para 130», afirmou Raquel Maria.
O cultivo indoor poderá permitir três a quatro colheitas anuais, sendo que a mesma planta pode continuar a produzir durante um período entre um ano e meio e dois anos. As sementes utilizadas são próprias e foram selecionadas ao longo de vários ciclos para se adaptarem ao ambiente hidropónico. Além da venda da fibra, a start-up considera como potenciais modelos de negócio a comercialização das sementes e o licenciamento do sistema de cultivo.
«O nosso objetivo não é apenas produzir algodão de forma diferente. É criar uma nova referência para a produção de algodão na Europa, mais sustentável, mais previsível e mais próxima da indústria têxtil», resumiu a fundadora da Agromethod Labs.
A produção, numa primeira fase, será dirigida a marcas premium que valorizem a rastreabilidade, a proximidade da cadeia de abastecimento, a qualidade da fibra e a sustentabilidade, podendo depois ser escalada mediante a procura.
Da floresta portuguesa às prateleiras das lojas
A Altri, por seu lado, está a reforçar a aposta na conversão de celulose proveniente de florestas portuguesas em fibras têxteis.
O grupo produz cerca de 1,1 milhões de toneladas de pasta celulósica por ano em Portugal, distribuídas pela Celbi, com aproximadamente 800 mil toneladas, pela Biotek, com cerca de 200 mil toneladas, e pela Caima, com perto de 100 mil toneladas anuais. A Altri começou por produzir na Caima pastas celulósicas mais purificadas para aplicações têxteis e está agora a converter a unidade da Biotek «de um produto mais direcionado para a aplicação papeleira para a aplicação têxtil», revelou Gabriel Sousa.
As pastas mais purificadas podem ser utilizadas na produção de viscose, liocel e outros materiais celulósicos, sendo que atualmente praticamente 100% destas pastas da Altri são exportadas para a China, onde são transformadas em fibra têxtil e integradas em fios, tecidos ou artigos acabados que podem depois regressar à Europa e a Portugal.
A Altri trabalhou com o CITEVE e o CeNTI para criar conhecimento e infraestruturas que não existiam no país para a conversão de pasta em fibra têxtil e já instalou uma pequena unidade laboratorial capaz de produzir fibras de liocel a partir de pastas celulósicas. Foram também testadas funcionalidades como fluorescência, fosforescência, hidrofobicidade, proteção contra o fogo, tingimento com produtos naturais e reciclagem. «O argumento de sustentabilidade está na produção a partir de produtos naturais, mas também queremos perceber o grau de reciclabilidade deste material. Temos experiências que comprovam que pode ser reciclado pelo mesmo tipo de processo», assinalou Gabriel Sousa.
Além disso, a Altri adquiriu cerca de 60% da start-up suíça AeoniQ, que desenvolveu um processo próprio de produção de fibras celulósicas através de um solvente alternativo ao usado no liocel. A start-up dispõe de instalações piloto na Áustria e já realizou produções experimentais, incluindo aplicações em calçado e artigos produzidos integralmente com a fibra AeoniQ. O próximo passo é a instalação de uma unidade de demonstração na fábrica da Caima. A unidade, que representa um investimento à volta de 10 milhões de euros, deverá arrancar até ao final deste ano e terá capacidade aproximada de 40 toneladas anuais. «Vai permitir fazer testes em maior escala com os nossos clientes e, ao mesmo tempo, testar a escalabilidade da tecnologia», realçou Gabriel Sousa.
A fibra será comercializada em pequenas quantidades para coleções cápsula após a entrada em funcionamento da unidade, estando previsto o aumento da capacidade para cerca de duas mil toneladas por ano entre 2028 e 2029. A longo prazo, poderá rondar as 20 mil toneladas anuais.
«Temos de passar por estes vários passos: teste da tecnologia, teste do mercado e aumento da escala», acrescentou.
Gabriel Sousa considera pouco provável que as novas fibras celulósicas consigam competir com o poliéster nas aplicações standard no curto prazo, até porque uma unidade produtiva de poliéster pode produzir entre 100 mil e 500 mil toneladas por ano, diluindo os custos fixos por volumes muito superiores.
Além disso, referiu o diretor executivo de inovação e tecnologia da Altri, «as marcas dizem querer materiais sustentáveis, mas, quando surge o sobrecusto, não o assumem, passando-o para montante da cadeia de valor» ou então «só avançam se os custos forem equivalentes».
Apesar dos obstáculos – que vão desde a falta de recursos humanos especializados à ausência de construtores de maquinaria, passando pelo excesso de burocracia nos processos de licenciamento e insuficiência de financiamento para indústrias inovadoras –, os três intervenientes acreditam que Portugal reúne as condições para desenvolver uma fileira de matérias-primas têxteis sustentáveis. «Portugal está na frente no conhecimento», apontou Carla Silva, sendo agora necessário, de acordo com Gabriel Sousa, «juntar capacidade científica, acesso à tecnologia e capitalização».
Para Raquel Maria, a procura e o investimento determinarão a velocidade do processo. «A longo prazo, se houver massa crítica e interesse dos investidores porque existe procura, o cenário pode mudar», concluiu.
